精益生產(chǎn)沙盤模擬課程

精益生產(chǎn)沙盤模擬課程

項(xiàng)有程老師

精益6sigma專家/原大族激光高功率焊接產(chǎn)品中心總經(jīng)理

課程背景

二十世紀(jì)70-80年代，豐田汽車橫掃全世界，尤其是將頭號(hào)汽車強(qiáng)國(guó)美國(guó)汽車工業(yè)打得滿地找牙，豐田的經(jīng)營(yíng)方式（Toyota Production System, TPS）引起了美國(guó)的注意。1985年開(kāi)始，美國(guó)麻省理工歷經(jīng)5年研究并總結(jié)了豐田的經(jīng)營(yíng)方法，精益生產(chǎn)（Lean Production，簡(jiǎn)稱LP ）橫空出世，在世界范圍內(nèi)掀起學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)的熱潮。

精益生產(chǎn)起源于豐田，是美國(guó)對(duì)日本豐田生產(chǎn)方式的研究與總結(jié)，以及對(duì)美國(guó)汽車工業(yè)的反思，提出的一種生產(chǎn)管理方法。

到目前為止，精益生產(chǎn)已經(jīng)被實(shí)踐長(zhǎng)期證明，是當(dāng)今世界上最有效、最靈活、最具有操作性、最具競(jìng)爭(zhēng)力的企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)系統(tǒng)管理方式。發(fā)展的精益不會(huì)過(guò)時(shí)。

消除生產(chǎn)過(guò)程中的一切“浪費(fèi)”！“減少一成浪費(fèi)就相當(dāng)于增加一倍的銷售額”。

———大野耐一

在生產(chǎn)制造型企業(yè)，正確地減少不必要的浪費(fèi)是降低生產(chǎn)成本、提升企業(yè)利潤(rùn)的關(guān)鍵！許多制造型企業(yè)的管理者，尤其是中基層管理者，在生產(chǎn)管理過(guò)程中，由于沒(méi)有真正認(rèn)識(shí)到哪些行為是在真正提升企業(yè)的效益、哪些行為是給企業(yè)制造浪費(fèi)，往往在錯(cuò)誤地指揮下屬的努力，給企業(yè)制造庫(kù)存、浪費(fèi)、增加成本而自己卻一無(wú)所知。

課程收益

1. 幫助企業(yè)真正理解精益生產(chǎn)思想 - 統(tǒng)一思想

2. 幫助企業(yè)真正理解浪費(fèi)，識(shí)別浪費(fèi) - 統(tǒng)一語(yǔ)言

3. 幫助企業(yè)認(rèn)識(shí)精益的各種工具和方法

4. 幫助企業(yè)找到減少浪費(fèi)、降低成本、增加效益的方法

5. 幫助企業(yè)提升整體管理人員的管理意識(shí)與管理水平

授課形式

本課程為獨(dú)家版權(quán)課程。

精益生產(chǎn)沙盤模擬，以實(shí)際4種產(chǎn)品的生產(chǎn)訂單為驅(qū)動(dòng)，模擬36天的計(jì)劃和生產(chǎn)過(guò)程，以小組為單位，實(shí)際運(yùn)營(yíng)工廠。最后統(tǒng)計(jì)工廠的出貨、庫(kù)存、工序利用率，財(cái)務(wù)績(jī)效（運(yùn)營(yíng)費(fèi)用、利潤(rùn)、庫(kù)存、現(xiàn)金）并進(jìn)行小組PK、總結(jié)、分享。演練前、后，老師會(huì)教學(xué)員精益生產(chǎn)的不同理念、工具和方法，同時(shí)學(xué)員自己總結(jié)、持續(xù)改善，把工具、理念運(yùn)用到沙盤中。經(jīng)過(guò)多輪演練，學(xué)員可以明顯感覺(jué)到工廠運(yùn)營(yíng)效率的提高，庫(kù)存在降低，利潤(rùn)在提升。學(xué)員在實(shí)戰(zhàn)中領(lǐng)悟了精益生產(chǎn)的精華。

實(shí)踐講解+案例分析+視頻分享+課堂練習(xí)+實(shí)戰(zhàn)演練+小組研討+互動(dòng)答疑

學(xué)習(xí)對(duì)象

1. 制造業(yè)總經(jīng)理、副總、總監(jiān)、車間主任、班組長(zhǎng)、財(cái)務(wù)人員、采購(gòu)人員等管理人員

2. 制造業(yè)IE經(jīng)理、精益推進(jìn)辦人員

3. 制造業(yè)產(chǎn)能爬坡管理、OEM外包供應(yīng)商管理人員、產(chǎn)品管理、成本管控等人員

時(shí)間安排

系統(tǒng)學(xué)習(xí)2天（12小時(shí)）

課程大綱

一、 正確的精益思想

1. 精益生產(chǎn)的起源

2. 為什么要推行精益生產(chǎn)

3. 一般企業(yè)與精益企業(yè)的差距

4. 生產(chǎn)中的瓶頸理論（TOC）以及瓶頸解決方法

視頻研討：精益的源流

二、 TPS的二大支柱

1. JIT（即時(shí)生產(chǎn)）與JIDOKA（自働化）

2. JIT的原則

3. JIDOKA（人字邊的自動(dòng)化）的原則

演練：精益工廠運(yùn)營(yíng)沙盤演練第一輪

三、 七大浪費(fèi)與消除

1. 浪費(fèi)的定義。浪費(fèi)的兩個(gè)維度。

2. 生產(chǎn)過(guò)多浪費(fèi)，消除方法

3. 庫(kù)存浪費(fèi)，消除方法

4. 搬運(yùn)浪費(fèi)，消除方法

5. 動(dòng)作浪費(fèi)，消除方法

6. 等待浪費(fèi)，消除方法

7. 加工浪費(fèi)，消除方法

8. 品質(zhì)浪費(fèi)，消除方法

課堂討論：本公司、本部門浪費(fèi)以及浪費(fèi)消除討論

演練運(yùn)用：精益工廠運(yùn)營(yíng)沙盤演練第二輪（8大浪費(fèi)運(yùn)用到沙盤中）

四、 關(guān)鍵工序OEE分析

1. 6大損失的定義

2. 6大損失的改善

3. 責(zé)任者的明確

4. OEE提升計(jì)劃

演練運(yùn)用：OEE計(jì)算

五、 自主保全TPM與零故障

1. 自主維護(hù)（員工維護(hù)）

2. 計(jì)劃維護(hù)

3. 設(shè)備個(gè)別改善

案例分享：設(shè)備保養(yǎng)該怎么做？

六、 快速換模SMED

1. 快速切換的方法和原則

2. 快速切換的改善著眼點(diǎn)及思路

視頻分享與案例：日本企業(yè)的快速換模

七、 成本的現(xiàn)場(chǎng)分析與消減方法

1、5S活動(dòng)開(kāi)展

2、精益班組建設(shè)

3、目視化工作

4、ECRS活動(dòng)開(kāi)展

演練運(yùn)用：精益工廠運(yùn)營(yíng)沙盤演練第三輪（對(duì)比上2輪，工廠利潤(rùn)提高了多少？）

八、 精益生產(chǎn)推行的步驟

1. 點(diǎn)、線、面、鏈推進(jìn)方式

2. 供應(yīng)鏈推行精益生產(chǎn)的必要性

3. 全員參與追求變革

案例討論：精益生產(chǎn)不僅僅是生產(chǎn)，如同其他體系一樣（ISO），要成體系地推進(jìn)。

九、 課程回顧

1. 課程回顧

2. 實(shí)踐作業(yè)

3. 課程評(píng)估

課程說(shuō)明：

1. 根據(jù)企業(yè)的需求或者企業(yè)的行業(yè)特點(diǎn)，部分授課內(nèi)容會(huì)略作調(diào)整。

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