TOC生產(chǎn)管理技術(shù)培訓(xùn)課程

TOC生產(chǎn)管理技術(shù)培訓(xùn)課程
最適合中國制造型企業(yè)的生產(chǎn)管理技能提升的向?qū)?br /> 課程背景：
1、原物料上漲,勞動(dòng)力成本上升，成本不斷增加，導(dǎo)致企業(yè)利潤越來越薄
2、市場(chǎng)大環(huán)境的影響，客戶要求降價(jià)，而上游供應(yīng)商去要求漲價(jià)，企業(yè)的出路在哪里
3、各車間的效率都挺高，各方面績效指標(biāo)表現(xiàn)也不錯(cuò)，但公司卻沒有多賺錢
4、需要的材料經(jīng)常沒有,不要的材料和產(chǎn)品庫存卻居高不下
5、客戶常常改變主意,計(jì)劃趕不上變化，交貨期成為很大問題
6、生產(chǎn)排序混亂，生產(chǎn)優(yōu)先順序常常被改變，管理者忙于“救火”
7、為了防止停線，現(xiàn)場(chǎng)處處備庫存，現(xiàn)場(chǎng)積壓，資金壓了不少，而交不了貨的情況仍然
會(huì)產(chǎn)生？
8、生產(chǎn)品質(zhì)存在缺陷，廢品率居高不下，質(zhì)量投訴越來越多
9、工人沒有受過良好的訓(xùn)練，生產(chǎn)效率無法有效快速提高
10、班組長管理技能不足，員工士氣低落，流失率高，招工難
11、部門之間相互扯皮，沖突嚴(yán)重，公司存在不合理的政策和績效指標(biāo)
12、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)臟、亂、差，生產(chǎn)過程不穩(wěn)定，機(jī)器經(jīng)常停機(jī)
13、企業(yè)工廠的現(xiàn)場(chǎng)在制品越來越多，導(dǎo)致企業(yè)現(xiàn)金流周轉(zhuǎn)困難
14、改善項(xiàng)目做了很多，效果卻不大？或者改善項(xiàng)目在現(xiàn)場(chǎng)推不動(dòng)？大家不支持？
如果您也正經(jīng)歷著以上的種種痛苦，并且您不想等待太久來解決這些問題（大的項(xiàng)目改
善會(huì)花太長時(shí)間），那么請(qǐng)你關(guān)注《讓工廠跑起來——TOC生產(chǎn)管理技術(shù)培訓(xùn)課程》。
帶給企業(yè)的思考：
◆1、每一道生產(chǎn)工序都是效率越高越好嗎？所有效率最大化，總體效率就最大了嗎？
◆2、制造費(fèi)用分?jǐn)偨o每個(gè)產(chǎn)品合理嗎？工廠所有的產(chǎn)品都是資產(chǎn)嗎？傳統(tǒng)的觀點(diǎn)是正確
的嗎？
◆3、普遍考核的方式是對(duì)的嗎？計(jì)件制工資體系、360度考核、平衡積分卡，“有效嗎？
”
◆4、如果為了提高產(chǎn)能，要以效率為考核目標(biāo)；那為了降低庫存，是不是就不能以效率
為考核目標(biāo)呢？
◆5、國外的精益生產(chǎn)方式適合我們企業(yè)嗎？我們真的理解日本豐田嗎？我們的國情與國
外一樣的嗎？
◆6、我們有什么方法可以讓精益生產(chǎn)與中國國情特別是自己的企業(yè)真正的有效結(jié)合起來
呢？
二十一世紀(jì)最權(quán)威的世界級(jí)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)卓越管理的向?qū)А猅OC生產(chǎn)管理系統(tǒng)?。?！在現(xiàn)有資
源條件不變的情況下下，TOC管理技術(shù)可以帶給企業(yè)的威力：
一、生產(chǎn)前置期時(shí)間縮短50%
二、訂單的準(zhǔn)時(shí)交貨率提升至99%
三、庫存/現(xiàn)場(chǎng)在制品減少50%
四、產(chǎn)能/有效產(chǎn)出提高30-50%

課程要點(diǎn)
TOC(TheoryOfConstraints：制約法)由以色列企管大師高德拉特博士發(fā)明，是一套先進(jìn)
的管理策略。通過指導(dǎo)企業(yè)找出運(yùn)作上的“瓶頸”，盡量利用有限的資源，在極短時(shí)間內(nèi)
及無需大量額外投資的情況下，實(shí)現(xiàn)運(yùn)作及盈利上的顯著改善。TOC包含一系列邏輯工具
（TOC思維方法：ThinkingProcesses)，以及針對(duì)企業(yè)各種問題的應(yīng)用專題系統(tǒng)。
很多業(yè)界專家認(rèn)為TOC優(yōu)于MRP(物料需求計(jì)劃)及JIT(及時(shí)生產(chǎn)系統(tǒng))，TOC亦為TQM(全面
質(zhì)量管理)及BPR(企業(yè)流程重組)提供了一套有效的工具，并超越了二者。
全球數(shù)以千計(jì)的先進(jìn)企業(yè)，從不足50人的小廠，到通用汽車、波音飛機(jī)、AT&T、3M、國
家半導(dǎo)體、Intel等跨國巨頭，正成功運(yùn)用TOC，并視TOC為不斷提升競(jìng)爭(zhēng)力的重要武器。

TOC課程體系主要包括：
1、TOC生產(chǎn)管理技術(shù)——聚焦五步驟：產(chǎn)能提升
2、TOC計(jì)劃管理方式——DBR+BM：準(zhǔn)交率提升
3、TOC系統(tǒng)思考方式——管理技能：企業(yè)沖突管理與邏輯思維方式
4、TOC營銷管理技術(shù)——突破營銷瓶頸
5、TOC企業(yè)商業(yè)模式——黑手黨提案

課程目標(biāo)：
1、理解企業(yè)管理中最大的敵人在哪里？
2、阻礙企業(yè)生產(chǎn)力提升的障礙在哪里？
3、企業(yè)傳統(tǒng)思維模式下的降低成本方式？
4、理解企業(yè)生產(chǎn)中的真正效率到底是什么？
5、理解企業(yè)要改變什么？如果進(jìn)行改變？要改變成什么？

課程目的：
透徹理解生產(chǎn)運(yùn)作管理的問題及其背后產(chǎn)生的根源。
掌握大幅度改善生產(chǎn)管理績效的方法。
如何快速提高產(chǎn)能、縮短生產(chǎn)周期、降低庫存和提高準(zhǔn)時(shí)交付率等方法。
透徹理解企業(yè)決策的核心沖突根源。
用有效產(chǎn)出會(huì)計(jì)來管理企業(yè)，代替?zhèn)鹘y(tǒng)的成本思維方式。

課程大綱：
1、TOC制約法的背景
1.1、TOC基本原則
1.2、TOC的理論基礎(chǔ)及假設(shè)原理
1.3、TOC與傳統(tǒng)管理方式的異同點(diǎn)分析：TOC、LP與IE

2、企業(yè)生產(chǎn)管理的傳統(tǒng)誤區(qū)分析
2.1、效率觀：企業(yè)平時(shí)做決策的思維方式
2.1.1、現(xiàn)場(chǎng)人員的閑置是最大的浪費(fèi)
2.1.2、現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備的閑置是最大的浪費(fèi)
2.1.3、企業(yè)中每個(gè)人、每臺(tái)設(shè)備的效率之和等于企業(yè)總的效率
2.2、成本會(huì)計(jì)觀：影響企業(yè)思維方式的核心關(guān)鍵點(diǎn)
2.2.1、運(yùn)營費(fèi)用分?jǐn)偟矫總€(gè)產(chǎn)品當(dāng)中
2.2.2、庫存、在制品在財(cái)務(wù)報(bào)表中記錄為企業(yè)資產(chǎn)
2.3、績效考核觀：成本觀思維方式下的行為方式分析
2.3.1、企業(yè)目標(biāo)：賺錢
2.3.2、企業(yè)傳統(tǒng)思維模式下的降低成本方式
2.3.3、企業(yè)傳統(tǒng)思維模式下的提高效率方式
2.3.4、大部分企業(yè)家面臨的沖突：績效考核和績效表現(xiàn)
2.4、局部觀：部門利益之爭(zhēng)分析

案例分析：大連某企業(yè)的調(diào)研報(bào)告分析（不提供企業(yè)核心數(shù)據(jù)）

4、制造業(yè)的核心問題——TOC有效產(chǎn)出會(huì)計(jì)模式
4.1、成本觀世界和有效產(chǎn)出觀世界的方法
4.2、生產(chǎn)線的整體運(yùn)作體系：有效產(chǎn)出決定系統(tǒng)的總產(chǎn)出
互動(dòng)：制約條件下的有效產(chǎn)出計(jì)算
4.3、傳統(tǒng)的“金科玉律”與企業(yè)效能的矛盾：用有效產(chǎn)出做決策的機(jī)制
4.3.1、設(shè)備投資值得嗎？
4.3.2、人員加班值得嗎？
4.4、傳統(tǒng)效率觀考核模式與有效產(chǎn)出考核模式：企業(yè)現(xiàn)象的背后假設(shè)
4.5、運(yùn)用有效產(chǎn)出會(huì)計(jì)衡量企業(yè)整體運(yùn)營績效以及企業(yè)接單方式
4.6、浪費(fèi)的含義：用有效產(chǎn)出觀重新審視傳統(tǒng)的浪費(fèi)觀念
4.7、衡量企業(yè)績效表現(xiàn)的最佳原則：T、I、OE

5、生產(chǎn)管理方式——TOC聚焦五步驟模式（F5）
5.1、TOC的系統(tǒng)觀
現(xiàn)場(chǎng)互動(dòng)：共同學(xué)習(xí)法
5.2、發(fā)現(xiàn)制約因素
5.2.1、尋找企業(yè)系統(tǒng)中的制約因素：發(fā)現(xiàn)制程中的制約因素
5.2.2、生產(chǎn)系統(tǒng)瓶頸的確認(rèn)方式
5.3、打破企業(yè)系統(tǒng)制約的方式和方法
5.3.1、訂單績效與資源績效
5.3.2、IE工程的運(yùn)用
5.3.3、SOP標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)程序
5.3.4、人員管理
5.3.5、人、機(jī)、料、法、環(huán)的全方位管理
5.4、整體觀：企業(yè)部門之間的協(xié)調(diào)方式
5.4.1、企業(yè)整體觀下的組織結(jié)構(gòu)
5.4.2、企業(yè)整體觀下的績效表現(xiàn)方法
5.5、持續(xù)改善

6、TOC的計(jì)劃管控方式：DBR+BM模式
6.1、生產(chǎn)計(jì)劃與運(yùn)作管理的困惑與根源
6.1.1、為什么按單生產(chǎn)？按單生產(chǎn)的困惑
6.1.2、為什么備庫生產(chǎn)？備庫生產(chǎn)的困惑
6.1.3、為什么預(yù)測(cè)生產(chǎn)？按預(yù)測(cè)生產(chǎn)的困惑
6.2、最佳生產(chǎn)排程與過程控制的解決方案
6.2.1、生產(chǎn)運(yùn)作的系統(tǒng)觀
6.2.2、影響系統(tǒng)工廠績效的關(guān)鍵因素——瓶頸
6.2.3、TOC限制理論排程方法：DBR排程方法
6.2.3.1、如何設(shè)定生產(chǎn)的節(jié)奏
6.2.3.2、如何設(shè)定下料時(shí)間
6.2.3.3、如何設(shè)定中間品庫存
5.2.3.4、如何確定制造過程中各種時(shí)間周期：下單周期、制造周期、運(yùn)輸周期
6.3、緩沖與緩沖管理（BM）
6.3.1、緩沖時(shí)間設(shè)定
6.3.2、緩沖時(shí)間的改善
6.3.3、制造周期的縮減方法
6.3.4、投料與控管投料
6.3.5、利用緩沖來確保交期
6.4、持續(xù)改善
案例分析：星火科技的“一小時(shí)”制程之路

7、縮短交期、提升品質(zhì)與降低成本的持續(xù)改善步驟
7.1、找出瓶頸
7.2、充分利用瓶頸
7.3、非瓶頸配合／支持瓶頸
7.4、提升／打破瓶頸
7.5、找出下一個(gè)瓶頸
7.6、站在巨人的肩膀上：整合TOCLEAN和6Sigma

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