危機(jī)下的精益管理



課程簡(jiǎn)介 您了解在歷次危機(jī)中豐田不斷壯大的原因嗎？
為何創(chuàng)新型改善型企業(yè)可以永保勝利？庫(kù)存是制造業(yè)的萬惡之源！“零”庫(kù)存
的精益生產(chǎn)導(dǎo)致“零”風(fēng)險(xiǎn)的運(yùn)營(yíng)模式，豐田的精益體系是世界上最成功的制
造業(yè)管理體系，其核心是消除企業(yè)的浪費(fèi)，縮短生產(chǎn)周期壓縮庫(kù)存，快速反
應(yīng)，實(shí)現(xiàn)對(duì)客戶的完美服務(wù)，全員意識(shí)革新降低成本，使企業(yè)充滿活力。我
們將已大量精益案例讓您真正掌握如何減少庫(kù)存50%-
70%，縮短生產(chǎn)周期30%-50%，人工效率提高35％減員20％的方法技巧。
課程特色 1. 建立精益戰(zhàn)略體系，理解精益實(shí)戰(zhàn)方法，調(diào)整企業(yè)目標(biāo)架構(gòu)。
2. 觀賞大量的外資獨(dú)資企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)改善案例及現(xiàn)場(chǎng)照片和錄像。
3. 了解大量的精益生產(chǎn)改善工具技能并能在工作中的應(yīng)用。
4. 了解成功的公司是如何全面應(yīng)用并推進(jìn)精益改善的方法。
課程對(duì)象
董事長(zhǎng)總經(jīng)理、營(yíng)運(yùn)副總、生技部門經(jīng)理、IE部門經(jīng)理、生產(chǎn)控制及物流經(jīng)理、
采購(gòu)部經(jīng)理、產(chǎn)品設(shè)計(jì)及工藝師、現(xiàn)場(chǎng)主管。
課程時(shí)間 二天 /每天六小時(shí)
目 錄
一、 精益戰(zhàn)略與目標(biāo)
◇ 精益戰(zhàn)略與文化－跨越危機(jī)的七大精益戰(zhàn)略思考
◇ 精益目標(biāo)——七個(gè)“零浪費(fèi)”目標(biāo)
◇ 價(jià)值流革新－壓縮80％生產(chǎn)周期L/T的精益方法


◇ 精益價(jià)值流改善案例（著名外企生產(chǎn)周期改善案例總結(jié)）



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二、精益管理基礎(chǔ)5S－素養(yǎng)的開始
◇ 5S現(xiàn)場(chǎng)推進(jìn)技法－近百幅著名外企現(xiàn)場(chǎng)5S照片、直觀5S
◇ 5S實(shí)施要點(diǎn)－定點(diǎn)攝影、紅牌作戰(zhàn)、“三定”、“三要素”、考核管理
1.蟑螂搜尋法、2.向上巡視法、3.下班后巡視法、4.明確崗位5S責(zé)任
◇ 目視看板管理－5S的最高目標(biāo)、企業(yè)形象的名片
三、 『一個(gè)流』（one piece flow）U形生產(chǎn)－柔性生產(chǎn)消除庫(kù)存發(fā)現(xiàn)問題
◇ 庫(kù)存是萬惡之源―制造業(yè)產(chǎn)生庫(kù)存的原因
◇ 多品種、小批量生產(chǎn)的層流Laminar Flow與
亂流turbulent Flow






◇ 精益『一個(gè)流』流程再造的五準(zhǔn)則
◇ 實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)化“一個(gè)流”生產(chǎn)的方法步驟
四、 現(xiàn)代IE系統(tǒng)消除浪費(fèi)－Lowest total cost always win
◇ 流程經(jīng)濟(jì)原則－將跑道縮短的革命性改善
◇ 時(shí)間研究（ST）制定－效率浪費(fèi)的結(jié)構(gòu)性改善
◇ Line balancing平衡生產(chǎn)線－消除系統(tǒng)浪費(fèi)實(shí)現(xiàn)均衡化、同步化生產(chǎn)
◇ PAC績(jī)效與異常管理實(shí)施
五、 均衡化與同步化－JIT的前提
◇ 均衡化的出發(fā)點(diǎn) ◇ 均衡化混合生產(chǎn)的實(shí)施（TT=CT）
◇ 個(gè)別效率與整體效率的區(qū)別◇ 同步化的實(shí)施（IN LINE）
六、 快速轉(zhuǎn)產(chǎn)及換模的工程技術(shù)手段
◇ SMED――“一分鐘換模法”實(shí)現(xiàn)同步化小批量生產(chǎn)的工程技術(shù)基礎(chǔ)
如果切換只有“一分鐘”那么批量加工的理由就不存在了。
◇ LCIA低成本簡(jiǎn)易自動(dòng)化技術(shù)——實(shí)現(xiàn)均衡化的工程基礎(chǔ)
◇ POKAYOKE――無意識(shí)差錯(cuò)的防止、防錯(cuò)防呆的的工程技術(shù)管理
◇ TPM全面生產(chǎn)維護(hù)的運(yùn)用－理解OEE的真正內(nèi)涵
七、 精益計(jì)劃物控－看板KANBAN設(shè)計(jì)
◇ 價(jià)值流分析－流程再造設(shè)定看板系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)JIT物料超市拉動(dòng)系統(tǒng)
◇ 推動(dòng)式（PUSH）生產(chǎn)系統(tǒng)與拉動(dòng)式（PULL）生產(chǎn)系統(tǒng)的差異
◇ 看板的職能、種類與工作原理 ◇ KANBAN卡的使用方法
◇ 制造看板數(shù)的設(shè)計(jì)與計(jì)算 ◇ 看板設(shè)置應(yīng)考慮的因素
◇ 看板的6個(gè)使用規(guī)則 ◇ OEM企業(yè)的現(xiàn)場(chǎng)物料配膳
八、柔性生產(chǎn)系統(tǒng)－“多能工”的培養(yǎng)
◇ 目視現(xiàn)狀人員技能－崗位技能等級(jí)評(píng)估標(biāo)準(zhǔn)體系的建立
◇ 多能工培訓(xùn)計(jì)劃表的建立－五星級(jí)員工技能管理推進(jìn)體系
◇ 崗位難度的量化、人員熟練度及作業(yè)態(tài)度的評(píng)估方法
◇ 多能工的教導(dǎo)技巧及實(shí)施要點(diǎn)
九、 改善與革新機(jī)制——追求卓越的（KAIZEN）文化
◇ API（Autonomous Production Innovation）自主改善與革新
◇ 改善團(tuán)隊(duì)文化的建立與發(fā)展：學(xué)習(xí)型組織建立
◇ 使豐田落實(shí)96％革新提案的項(xiàng)目績(jī)效評(píng)估體系
十、精益咨詢完整案例介紹：
◇ 沖壓行業(yè)改善實(shí)例：壓縮生產(chǎn)周期Lead Time短縮案例。
◇ 快速換模改善案例：SMED改善提高設(shè)備效率及時(shí)應(yīng)對(duì)小批量制造
◇ 注塑行業(yè)改善實(shí)例：削除浪費(fèi)降低成本Cost Down案例。
◇ 組裝行業(yè)改善實(shí)例：效率提升36％的裝配改善案例
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危機(jī)下的制造業(yè)管理－零庫(kù)存零風(fēng)險(xiǎn)的精益管理

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