精益生產(chǎn)JIT課程大綱

培訓課題： 精益生產(chǎn)JIT
課程對象：
董事長總經(jīng)理、營運副總、生技部門經(jīng)理、IE部門經(jīng)理、生產(chǎn)控制及物流經(jīng)理、采購
部經(jīng)理、產(chǎn)品設計及工藝師、車間主任、現(xiàn)場主管、優(yōu)秀班組長等。
培訓時間：（具體時間待定）
課程簡介：
精益生產(chǎn)是世界上最成功的生產(chǎn)效率管理方法，其核心是通過持續(xù)改善消除企業(yè)運作的
過程中的浪費，從而縮短生產(chǎn)制造周期，實現(xiàn)對客戶的完美服務，應用先進的看板管理
系統(tǒng)，最大限度地降低庫存而又保障客戶需求；實現(xiàn)“一個流”生產(chǎn)改善、全面生產(chǎn)維護
TPM、防錯Poka-
Yoke、生產(chǎn)線平衡以及5S目視管理、標準化作業(yè)等管理改善，進而降低成本、提高設備
/人的效率，減少故障數(shù)、不良率等各種浪費，使全員意識革新，現(xiàn)場充滿活力。課程中
的大量精益改善案例讓您真正掌握為企業(yè)減少庫存50%-70%，縮短生產(chǎn)周期30%-
50%，人工效率提高35%減員20%的方法技巧。
課程目的：
1. 建立精益生產(chǎn)理念，理解精益生產(chǎn)的運作方式。
2. 建立基本的精益視角和基礎的問題解決能力。
3. 了解一些最基本的精益生產(chǎn)工具技能在工作中的應用。
4. 了解成功的公司是如何運用精益生產(chǎn)，及精益改善的推進方法。
課程綱要：
一、 精益生產(chǎn)體系結構－系統(tǒng)實踐精益改善的方法
? 精益推進體系（TIPDCA）－追求“零浪費”
? 精益目標—“七個零”生產(chǎn)實現(xiàn)工具對策
? 精益八大浪費― 5MQS發(fā)現(xiàn)分析浪費方法
? 價值流分析尋找生產(chǎn)周期80％浪費的方法
? 著名外企生產(chǎn)周期(L/T)改善案例介紹

二、精益現(xiàn)場管理基礎—5S實現(xiàn)清爽、明朗、整潔、規(guī)范、文明的生產(chǎn)管理



? 5S現(xiàn)場推進技法－近百幅著名外企現(xiàn)場5S照片、直觀5S
? 5S實施要點－定點攝影、紅牌作戰(zhàn)、“三定”、“三要素”、考核管理、蟑螂搜尋法
? 目視看板管理－企業(yè)形象的名片
三、 『一個流』（one piece flow）U形柔性生產(chǎn)
? 庫存是萬惡之源―消除庫存發(fā)現(xiàn)問題原因
? 流程種類的分類分析實現(xiàn)多品種、小批量
? 精益『一個流』流程再造的五準則
? 實現(xiàn)準時化“一個流”生產(chǎn)的方法步驟
四、 效率改善基礎—IE消除系統(tǒng)效率浪費的方法
? 流程經(jīng)濟原則與動作經(jīng)濟原則－消除現(xiàn)場的十二種動作浪費
? 標準時間（PTS）MOD法制定標準時間定額
? Line balancing平衡生產(chǎn)線－消除系統(tǒng)浪費實現(xiàn)均衡化、同步化生產(chǎn)
? 作業(yè)標準（OS）化－現(xiàn)場管理的基礎
五、 精益生產(chǎn)的均衡化與同步化
? 均衡化混合生產(chǎn)的實施（TT=CT）
? 個別效率與整體效率的區(qū)別
? 同步化的實施（IN LINE）
六、 實現(xiàn)快速轉產(chǎn)及生產(chǎn)切換的工程手段
? SMED―“一分鐘換模法”實現(xiàn)同步化小批量生產(chǎn)的工程技術基礎
? LCIA低成本簡易自動化技術—實現(xiàn)均衡化的工程基礎
? POKAYOKE無意識差錯的防止、防錯防呆的的工程技術管理
? TPM全面生產(chǎn)維護－理解OEE的內涵
七、 精益計劃與物料控制－看板KANBAN系統(tǒng)設計
? 價值流分析－流程再造設定看板系統(tǒng)實現(xiàn)JIT物料超市拉動系統(tǒng)
? 推動式PUSH與拉動式PULL生產(chǎn)系統(tǒng)差異
? 看板的職能、種類與工作原理
? 制造看板數(shù)的設計與計算
? KANBAN卡的使用方法
? 看板的6個使用規(guī)則
? 看板設置應考慮的因素
? OEM企業(yè)的現(xiàn)場物料配膳
八、實現(xiàn)柔性管理的關鍵－員工多能化“多能工”的培養(yǎng)與管理
? 目視建立人員崗位技能等級評估標準體系
? 多能工培訓計劃表，建立五星級員工技能管理推進體系
? 崗位難度的量化、人員熟練度及作業(yè)態(tài)度的評估方法
? 多能工的教導技巧及實施要點
九、 改善與革新機制——追求卓越實現(xiàn)零浪費的持續(xù)改善（KAIZEN）
? API（AutonomousProduction Innovation）自主改善與革新
? 零切換、零庫存、零不良、零故障、零停滯、零災害、零浪費方法對策
? 促使豐田有效落實96％改善提案的改善績效量化評估方法
十、精益改善完整案例介紹：
? 沖壓行業(yè)改善案例：壓縮生產(chǎn)周期Lead Time短縮案例。
? 注塑行業(yè)改善案例：削除浪費降低成本Cost Down案例。
?
快速轉產(chǎn)換模改善案例：SMED改善提高設備效率及時應對小批量制造的工程技
術
? 組裝行業(yè)改善案例：效率提升36％的裝配改善案例
課程時間：2天（6小時/天）[pic]

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