TPM全員設(shè)備維護(hù)培訓(xùn)課程
TPM全員設(shè)備維護(hù)培訓(xùn)課程詳細(xì)內(nèi)容
TPM全員設(shè)備維護(hù)培訓(xùn)課程
TPM全員設(shè)備維護(hù)培訓(xùn)課程
參加對(duì)象:
總經(jīng)理、副總經(jīng)理、中高層管理者和生產(chǎn)(制造)部經(jīng)理、主管、設(shè)備管理部經(jīng)理、主
管、現(xiàn)場(chǎng)班組長(zhǎng),以及對(duì)TPM推行感興趣的人士。
課程背景:
1、好的市場(chǎng)需要有好的工廠內(nèi)部管理,而生產(chǎn)決定產(chǎn)品,產(chǎn)品決定市場(chǎng)。
2、很多企業(yè)為了追趕效率,往往認(rèn)為生產(chǎn)設(shè)備滿負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)就是最高效率,忽視設(shè)備的維
護(hù)和保養(yǎng)。
3、磨刀不誤砍柴工,良好的設(shè)備管理保障生產(chǎn)的正常,而很多的企業(yè)往往是設(shè)備出現(xiàn)故
障以后才進(jìn)行緊急維修,造成一種救火式的管理狀態(tài)。
4、設(shè)備運(yùn)行效率以及時(shí)間效率,很多的企業(yè)不知道如何進(jìn)行衡量,因此為了追求高效率
,生產(chǎn)線員工不愿意換產(chǎn),認(rèn)為這是效率的損失,真正的設(shè)備運(yùn)行效率是如何進(jìn)行衡量
的?
5、生產(chǎn)管理人員往往和設(shè)備管理人員造成沖突,因?yàn)樵O(shè)備的故障會(huì)降低生產(chǎn)的效率,因
此內(nèi)部管理沖突不斷;因?yàn)槿鄙倭己玫膬?nèi)部培訓(xùn)機(jī)制,導(dǎo)致設(shè)備只有專門的設(shè)備維護(hù)人
員才知道如何進(jìn)行維修,造成內(nèi)部機(jī)制的不良循環(huán)。
6、設(shè)備如何管理,設(shè)備效率如何進(jìn)行衡量,企業(yè)管理者必須從企業(yè)的整體效率出發(fā),采
用有效產(chǎn)出觀念進(jìn)行決策,才能化解企業(yè)內(nèi)部的各種沖突。
課程目標(biāo):
近年來(lái)實(shí)施TPM(Total Productive
Maintenance)的企業(yè)急速增加,并展現(xiàn)出豐碩的成果,因?yàn)橹灰獙?shí)施TPM便可以成為「賺
錢的現(xiàn)場(chǎng)」。它以企業(yè)現(xiàn)有設(shè)備為中心、以生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)為核心的管理法,追求生產(chǎn)系統(tǒng)效
率之極限(總合的效率化)。在TPM實(shí)施中,分別針對(duì)這些損失,進(jìn)行個(gè)別改善,把設(shè)備
的效率提升到最大極限,它被高度評(píng)價(jià)為從保養(yǎng)活動(dòng)開(kāi)始的一種由全員參加的管理活動(dòng)
,它徹底地改善,消除損失,不但能提升生產(chǎn)性能,也提升品質(zhì)和改善企業(yè)體質(zhì),是生
產(chǎn)型企業(yè)降低成本,增加效益的最直接,最有效的途徑。
課程收益:
1、從客戶的角度出發(fā),認(rèn)識(shí)價(jià)值和發(fā)現(xiàn)制造過(guò)程中的浪費(fèi),并消除浪費(fèi)
2、了解TPM對(duì)企業(yè)的重要
3、OEE的計(jì)算和如何改善OEE、時(shí)間效率的計(jì)算和如何改善
4、理解5S與TPM的關(guān)系
5、如何建立和維護(hù)設(shè)備的歷史記錄,評(píng)價(jià)目前的TPM水平
6、掌握實(shí)施TPM的方法
7、如何建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化程序
8、如何建立員工培訓(xùn)機(jī)制
課程大綱:
1、TPM簡(jiǎn)介
1.1 什么是TPM
1.2 TPM定義八個(gè)要素
1.3 TPM八大支柱及作用
1.4 TPM與TQM、JIT的關(guān)系
1.5 全員生產(chǎn)維修的開(kāi)展過(guò)程
2、如何成功推行TPM活動(dòng)
2.1 推行定位和規(guī)劃
2.2 選擇合作伙伴
2.3 推進(jìn)組織
2.4 管理文化診斷
2.5 建立流程
2.6 項(xiàng)目選擇和人員選擇
2.7 推進(jìn)過(guò)程管理
2.8 持續(xù)推行
3、TPM活動(dòng)精髓
3.1 TPM活動(dòng)八大支柱介紹
3.2 TPM活動(dòng)的理解與重點(diǎn)推進(jìn)的3個(gè)方面
1) 全員參與的改善活動(dòng)
2) 自主保全分科活動(dòng)
3) 效率改善分科活動(dòng)
4、 如何提高設(shè)備綜合效率(OEE)及時(shí)間效率
4.1 完全有效生產(chǎn)率(TEEP)
4.2 設(shè)備綜合效率(OEE)
4.3 有關(guān)設(shè)備效率其它術(shù)語(yǔ)
4.4 設(shè)備效率的計(jì)算
4.5 設(shè)備損失分析和改善
5、設(shè)備效率提高改善方法
5.1 生產(chǎn)價(jià)值流的分析方法
5.2 價(jià)值流定義
5.3 價(jià)值流的分析
5.4、價(jià)值流的改善
5.4 設(shè)備目視管理和“6S”管理
1)設(shè)備目視管理
2)設(shè)備“6S”管理
6、設(shè)備零故障管理方法——防錯(cuò)法
6.1、防錯(cuò)概述
6.1.1 設(shè)備零故障
6.1.2 防錯(cuò)防呆的目的、種類與作用
6.1.3對(duì)待失誤的兩種認(rèn)識(shí)
6.1.4傳統(tǒng)檢驗(yàn)法與Poka Yoke的區(qū)別
6.1.5三種基本的檢查方法
6.1.6日常防錯(cuò)技術(shù)的運(yùn)用案例
6.1.9心理測(cè)試:你會(huì)出錯(cuò)嗎?
6.2、防錯(cuò)技術(shù)
6.2.1 防錯(cuò)的三個(gè)等級(jí)
6.2.2 防錯(cuò)法的四類防錯(cuò)模式
6.2.3 防錯(cuò)法十大應(yīng)用原理
6.2.4 故障樹(shù)分析(FTA)實(shí)例講解
6.2.5 防錯(cuò)裝置
6.2.6 防錯(cuò)法應(yīng)用案例分析
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利潤(rùn)空間---降本增效系統(tǒng) 11.23
幽老師,您好!麻煩這位老師的課綱刪掉,完全是盜用姜老師的課綱,我們90以上的內(nèi)容都申請(qǐng)了知識(shí)產(chǎn)權(quán)的。本節(jié)亮點(diǎn):強(qiáng)調(diào)從戰(zhàn)略和文化層面實(shí)現(xiàn)企業(yè)可持續(xù)降本增效,強(qiáng)調(diào)優(yōu)化“客戶、產(chǎn)品、產(chǎn)業(yè)鏈、供應(yīng)鏈、固定資產(chǎn)”,選對(duì)方向降本才是增效的關(guān)鍵。內(nèi)容大綱:1.總成本領(lǐng)先戰(zhàn)略所獲得的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)2.財(cái)務(wù)管理的“三駕馬車”對(duì)利潤(rùn)的影響3.企業(yè)降本增效經(jīng)營(yíng)層必備的五大思維4.企業(yè)全
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制造型企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)全面可視化管理參加對(duì)象:中層管理者及基層班組長(zhǎng)、主管及部分一線骨干員工課程大綱第一部分可視化管理的定義和作用第二部分工廠可視化管理的打造一、可視化管理的分類1、信息可視化2、物品可視化3、動(dòng)作可視化二、信息可視化1、何謂信息可視化2、信息可視化的作用3、作業(yè)流程與報(bào)表管理三、動(dòng)作可視化1、動(dòng)作可視化即動(dòng)作標(biāo)準(zhǔn)化2、作業(yè)指導(dǎo)書(shū)3、“一點(diǎn)課”4、動(dòng)
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制造型企業(yè)工廠現(xiàn)場(chǎng)5S管理咨詢式培訓(xùn)課程參加對(duì)象:企業(yè)中高層管理者、部門主管及班組長(zhǎng)等課程背景:1、5S這個(gè)職場(chǎng)中人人瑯瑯上口的經(jīng)典名詞,很多企業(yè)都引入過(guò)5S,也曾經(jīng)轟轟烈烈的做過(guò),但是真正能夠長(zhǎng)期落實(shí)執(zhí)行者卻為數(shù)不多,進(jìn)而能夠讓5S管理帶來(lái)效率的企業(yè)少之又少,導(dǎo)致我們的企業(yè)家認(rèn)為5S只不過(guò)是一項(xiàng)徒具形式的管理玩意而已,更別奢望對(duì)企業(yè)發(fā)展有何具體的貢獻(xiàn),這究
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制造型企業(yè)內(nèi)部沖突管理 09.09
制造型企業(yè)內(nèi)部沖突管理參加對(duì)象:總經(jīng)理、副總經(jīng)理、中基層管理者。課程背景:1、在企業(yè)中,部門與部門、個(gè)人與個(gè)人之間沖突不斷,嚴(yán)重影響企業(yè)的運(yùn)營(yíng),有人歸結(jié)為職場(chǎng)政治,這是真的嗎?2、部門之間的不合作、個(gè)人之間的不合作,體現(xiàn)在表面就是執(zhí)行力的不夠,導(dǎo)致企業(yè)高層任何事情都必須事必躬親。3、銷售部門與生產(chǎn)部門的沖突:銷售要求準(zhǔn)時(shí)交付,生產(chǎn)要求大批量,生產(chǎn)部與銷售部互
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制造型企業(yè)全面質(zhì)量管理(TQM)培訓(xùn)課程課程背景:企業(yè)的核心競(jìng)爭(zhēng)力源自于市場(chǎng),決定市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力的是企業(yè)的產(chǎn)品,而產(chǎn)品的質(zhì)量是決定企業(yè)產(chǎn)品競(jìng)爭(zhēng)力的核心因素之一,在追求效率與速度的精益時(shí)代,TQM更顯得是一種控制藝術(shù)。1、企業(yè)產(chǎn)品遭受客戶的頻繁投訴,嚴(yán)重影響客戶的滿意度?2、因產(chǎn)品制造過(guò)程的質(zhì)量問(wèn)題導(dǎo)致現(xiàn)場(chǎng)頻繁的返工,造成企業(yè)巨大的浪費(fèi)?3、產(chǎn)品的頻繁返工導(dǎo)致企業(yè)
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制造型企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)安全生產(chǎn)管理參加對(duì)象:總經(jīng)理、副總經(jīng)理、廠長(zhǎng)、生產(chǎn)部經(jīng)理、一線主管、班組長(zhǎng)等課程背景:1、安全管理,對(duì)于企業(yè)是刻不容緩的事情,企業(yè)往往很重視,但是卻沒(méi)有形成常態(tài)化管理。2、對(duì)于企業(yè),安全只有后果,沒(méi)有結(jié)果。3、安全對(duì)企業(yè)的影響,不僅僅是安全事故本身,往往對(duì)團(tuán)隊(duì)士氣的打擊最嚴(yán)重。4、安全最重要的是預(yù)防,而不是等到事故出現(xiàn)以后進(jìn)行分析。5、企業(yè)的安
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一線班組長(zhǎng)的管理技能提升培訓(xùn)參加對(duì)象:一線主管、班組長(zhǎng)及部分骨干員工等課程背景:企業(yè)生產(chǎn)一線的班組長(zhǎng)是公司與生產(chǎn)員工的主要溝通橋梁,班組長(zhǎng)戰(zhàn)斗在企業(yè)生產(chǎn)管理的第一線,號(hào)稱“兵頭將尾”,時(shí)刻盯在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng),第一個(gè)發(fā)現(xiàn)問(wèn)題,第一個(gè)解決問(wèn)題,“官職”雖小,責(zé)任不小。企業(yè)一線班組長(zhǎng)的管理好壞,將直接影響企業(yè)的生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量,進(jìn)而影響到企業(yè)文化,包括企業(yè)員工的穩(wěn)定性
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一線班組長(zhǎng)的核心管理技能培訓(xùn)【參加對(duì)象】中層管理者、車間主任及一線班組長(zhǎng)等【課程背景】企業(yè)生產(chǎn)一線的班組長(zhǎng)是公司與生產(chǎn)員工的主要溝通橋梁,班組長(zhǎng)戰(zhàn)斗在企業(yè)生產(chǎn)管理的第一線,號(hào)稱“兵頭將尾”,時(shí)刻盯在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng),第一個(gè)發(fā)現(xiàn)問(wèn)題,第一個(gè)解決問(wèn)題,“官職”雖小,責(zé)任不小。企業(yè)一線班組長(zhǎng)的管理好壞,將直接影響企業(yè)的生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量,進(jìn)而影響到企業(yè)文化,包括企業(yè)員工的
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整體觀下的企業(yè)績(jī)效考核與績(jī)效管理參加對(duì)象:總經(jīng)理、副總經(jīng)理、中層管理者。課程背景:1、績(jī)效考核是一把雙刃劍,好的績(jī)效設(shè)計(jì)使得企業(yè)取得良好的效果,差的績(jī)效設(shè)計(jì)和績(jī)效管理會(huì)使得企業(yè)矛盾重重。2、不管是目標(biāo)考核、平衡積分卡還是計(jì)件制方式,大部分企業(yè)的績(jī)效方案設(shè)計(jì)都是在成本觀下來(lái)設(shè)計(jì)的。3、針對(duì)部門的績(jī)效設(shè)計(jì)和針對(duì)個(gè)人的績(jī)效設(shè)計(jì),每個(gè)人都會(huì)按照績(jī)效設(shè)計(jì)來(lái)進(jìn)行行為方式
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整體觀下的企業(yè)精益生產(chǎn)方式 09.09
整體觀下的企業(yè)精益生產(chǎn)方式參加對(duì)象:總經(jīng)理、副總經(jīng)理、中高層管理者和生產(chǎn)(制造)部經(jīng)理、主管、現(xiàn)場(chǎng)班組長(zhǎng)。課程背景:1、任何一種管理方式,對(duì)于具體的企業(yè)來(lái)講,只有合適的沒(méi)有最好的。精益生產(chǎn)方式因?yàn)樨S田公司的巨大成功而成為眾多企業(yè)學(xué)習(xí)的對(duì)象,但是很少有企業(yè)真正做到了“精益”,這是為什么?2、企業(yè)為了追趕效率,往往認(rèn)為企業(yè)所有資源的效率最大才是最好的,往往忽視了
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